Blog

Поворотные реакторы для постконденсации (SSP) поликонденсированных (ПЭ и ПА) и сушки полимерных гранулатов. Ханс Шнель

Компания ProTec Polymer Processing GmbH с ее всемирно известными брендами SOMOS® и OHL на протяжении многих лет имеет репутацию надежного и опытного партнера в области индустрии по переработке полимерных материалов. Инновационные решения и высокое качество с лучшим соотношением «цена-качество» убеждают наших заказчиков.

OHL предлагает инновационный инжиниринг, изготовленных под ключ устройств для поликонденсации полимеров и комплексных систем для рециклинга бутылок-ПЭТ. Мы объединяем опыт из более чем 200 установок проданных по всему миру и постоянно оптимизируем технологию. Особенно мы гордимся нашим обширным ноу-хау процесса в области полиэстеров и полиамидов. Мы адаптируем необходимое техническое оборудование к потребностям заказчика. Модульная конструкция обеспечивает быстрый монтаж устройств и приемку в эксплуатацию. Устройства нагрева – охлаждения, а также вакуумная станция оптимизированы под конкретный процесс. При котором система управления обеспечивает полную автоматизацию процесса.

Положитесь на нас в обработке вашего ценного гранулата и убедитесь в качестве нашей продукции – и как результат в качестве вашей продукции! Мы будем сопровождать вас в процессе решения ваших специальных случаев применения. Звоните нам и Вы найдете нашу поддержку!

Твердофазная постконденсация – наше ноу-хау

Для постконденсации в области полимерных материалов и волокна пригодны гранулаты из полиамидов (н-р ПА 6, ПА 6.6 и др.) и полиэстеров (н-р ПЭТ, ПБТ, ПЭН и др.). Они используются для производства бутылок, волокна или технических нитей (н-р оптического волокна, шинного корда, подушек безопасности, волокна композитных материалов, фильтровых тканей, нетканных материалов, рыболовных сетей).

Для проведения твердофазной постконденсации, полимерный гранулат нагревают до макс. 250 °C и одновременно выдерживают под вакуумом (< 1 мбар абсолют.). Постконденсация происходит в батч-режиме. Эти условия предъявляют высокие требования к используемой технологии. Мы специализируемся на этом.

За счет равномерного влияния температуры, вакуума и времени, достигаются воспроизводимые результаты. Другие преимущества батч-режима:

• Отличное смешивание
• Определенная настройка вязкости продукта, которая должна быть достигнута
• Равномерное распределение вязкости
• Щадящая обработка продукта
• Настройка любой технически возможной вязкости
• Гибкость в производстве (возможна индивидуальная настройка вязкости для каждой порции)
• Одинаковые результаты качества продукции и при меняющемся исходном качестве

Конструкция устройства

Устройство имеет модульную конструкцию и состоит в основном из следующих компонентов:

• Реактор
• Устройство нагрева/охлаждения
• Вакуумная откачка
• Автоматический режим (для автоматической загрузки и опорожнения реактора)
• Управление с электрошкафом

Другие компоненты могут быть интегрированы в устройство и управление в зависимости от требований процесса.

Реактор

Для нагрева полимерного гранулата, реактор имеет двойной кожух через который циркулирует теплопередатчик – масло. Подача масла происходит через одну из двух осей проходного поворотника. Противоположная ось соединена с внутренней камерой и служит для откачки паров.

Реактор приводится в действие контрприводом с приводом и может вращаться, в зависимости от требований процесса, в диапазоне скоростей от 0,5 до 2 об.в мин.

Особенностями реактора можно назвать следующие функции:

• Вакуумоплотная конструкция (уровень утечки < 0,1 мбар*л/с)
• Внутренняя система нагрева для быстрого нагрева и охлаждения продукта
• Отбор проб без прерывания процесса
• Непрерывное отображение и запись температуры продукта
• Частотно-регулируемая скорость реактора (0,5 до 2 об/мин)
• Оптимальное откачивание паров звездчатым отсасывателем
• Оптимизированный дизайн внутренней камеры для полного опорожнения реактора
• Все контактирующие с продуктом детали из нержавейющей стали

Система нагрева/охлаждения

Система нагрева/охлаждения служит для темперирования маслянного теплопередатчика (HTM), которым реактор нагревается или охлаждается. Оборудование поставляется заказчику с полной предварительной сборкой и проводкой, и оснащено защитными устройствами согласно DIN 4754. Нагрев происходит за счет электронагревателя. По желанию нагрев может происходить с помощью газовой или маслянной горелки или подсоединения к имеющемуся у заказчика устройству теплоснабжения. В комплект поставки входят бункер расширения и накопления, в соответствии с DIN-нормами.

Характеристики станции нагрева/охлаждения:

• Предварительно смонтированный блок
• Оснащено всеми необходимыми устройствами защиты в соответствии с DIN 4754
• Точное повышение HTM-температуры с помощью тиристорных электронагревателей
• Точное снижение HTM-температуры за счет ступенчатого 3-ходового клапана
• Регулирование давления HTM-цикла
• Бункер расширения (компенсирующий) со всеми требуемыми средствами защиты

Вакуумная откачка

Вакуумный насос служит для откачивания паров из внутренней камеры реактора, выполнен 3-ступенчато, чтобы надежно достигать вакуума < 1 мбар абс. Для защиты вакуумного насоса подключен пылевой фильтр. Вакуумный насос поставляется полностью предварительно смонтированным, с кабелями и оснащен всеми необходимыми температурными сенсорами и др., для обеспечения надежной работы.

Характеристики вакуумной станции:

• Предварительно смонтированный блок
• Трехступенчатое устройство для надежного вакуума (< 1 мбар)
• Частотное регулирование роторно-щелевого вакуумного насоса (с трансмиттером давления вблизи реактора)
• Водокольцевой насос со всеми необходимыми средствами защиты; интегрированный теплообменник для оптимальной температуры жидкости
• Низкое потребление энергии благодаря оптимальной настройке насосов и частотно-регулируемых моторов

Автоматический режим

Благодаря использованию автоматического режима, заполнение и опорожнение реактора может происходить полностью автоматически, без необходимости работ на реакторе. За счет обмена сигналами с управлением силосных и загрузочных устройств заказчика, отпадает и мануальное вмешательство на устройстве управления.

С помощью постоянной записи позиции реактора, пневматический наполняюще/опорожняющий шибер может быть точно позиционирован к соответствующей телескопической трубе (входит в объем поставки). Телескопической трубой, реактор соединяется с силосным и загрузочным устройством заказчика.

Управление и электрошкаф

Все вышеупомянутые компоненты полностью интегрированы как в электрошкаф, так и в управление. Используемое управление оптимировано за последние годы для применения в различных процессах.

За счет выбора различных параметров в управлении рецептами, возможна безпроблемная адаптация и оптимизация различных процессов. Визуализация позволяет помимо контроля/оперирования с отдельными устройствами и последовательную запись основных параметров процесса.

Промышленный компьютер с визуализацией инсталлирован в консоль, которую можно установить вблизи устройства. Визуализация может быть интегрирована в систему более высокого уровня, с дистанционным техобслуживанием через ProTec. По желанию, мы можем интегрировать устройства заказчика как в систему управления, так и в электрошкаф.

Технические характеристики

Таблица 1: Технические характеристики

Тип	Заполнение гранулатом1), кг	Мощность приводного мотора2), кВт	Тепловая мощность2), кВт	Мощность всасывания вакуум. откачки2), м³/ч
TTR 16	~ 9.500	9	210	~ 4.000
TTR 24	~ 14.300	15	280	~ 4.000
TTR 36	~21.400	22	350	~ 8.000
TTR 44	~26.200	30	500	~ 12.000

Таблица 2: Дополнительные характеристики

Наименование параметра	Значение
Диапазон скоростей	0,5 до 2 об.в мин
Вакуум	< 1 мбар абс.
Уровень утечки	< 0,1 мбар*л/с
Максимальная рабочая температура	250°C

Важные размеры

Таблица 3: Важные размеры

Тип*	Полезный объем, м³	Внешний Ø, мм	Расст. м-у подшипн., мм	Поворот. Ø, мм	Высота, мм
TTR 16	16	3.300	4.250	4.800	4.200
TTR 24	24	3.620	4.850	5.000	5.100
TTR 36	36	3.960	5.900	5.710	5.470
TTR 44	44	4.200	6.400	6.100	5.700

Автор

Ханс Шнель (Hans Schnell), ProTec Polymer Processing GmbH (Германия), т.: +49 6251 77061-0; ф.: +49 6251 77061-500; E-mail: info@sp-protec.com